Експлуатаційні властивості більшості машин і механізмів (верстатів, автомобілів, залізничного рухомого складу, авіаційних двигунів, прокатних станів, приладів та ін.) значною мірою залежать від точності, довговічності та надійності підшипників.

Вироби, що виготовляються з підшипникових сталей: кульки, ролики, кільця підшипників, нагнітальні клапани, штовхальники та інші деталі, що вимагають високої твердості, зносостійкості, контактної міцності. Підшипники кочення для роботи в нормальних умовах виготовляють із сталі ШХ15 і ШХ15СГ.

До сталі, з якої виготовляють підшипники, висувають жорсткі вимоги по виду мікроструктури, неметалічних включень, твердості та глибині зневуглецьованого шару.

Зневуглецьований шар в готових підшипниках не допускається. За наявності хоч би часткового зневуглецювання поверхні кульки при навантаженні мнуться, тертя в підшипниках збільшується, вони нагріваються і виходять з ладу.

Гарячекатану сталь зазвичай застосовують для виготовлення кілець.

На якість готових підшипників великий вплив робить структура початкової заготівлі, заготівля повинна мати структуру однорідного зернистого перліту. При нагріві підшипникової сталі до температур вище 800°С відбувається розчинення дрібних зерен карбідів, великі ж зерна залишаються. При подальшому уповільненому охолодженні великі карбіди зростають. В результаті структура сталі набуває вигляду неоднорідного крупнозернистого перліту. Великі карбіди негативно впливають на якість загартованих кульок. Зміст в підшипниковій сталі 0,40-0,65% кремнію і 0,9-1,2% марганцю збільшує прожарюваність сталі.

Наявність карбідної сітки та її залишків різко знижує в'язкість загартованих кульок і вони при ударних навантаженнях руйнуються.